Procesul de producție a radiatoarelor cu aripioare

Un radiator cu aripioare este un dispozitiv folosit pentru disiparea căldurii, folosit de obicei în sistemele de răcire ale dispozitivelor electronice sau computerelor. Acest tip de radiator este de obicei realizat din metal și prezintă numeroase „aripioare” proeminente pe suprafața sa. Aceste aripioare servesc la creșterea suprafeței pentru disiparea căldurii, sporind astfel eficiența de răcire. Radiatoarele cu aripioare funcționează prin conducerea căldurii către aripioare și apoi disipând-o prin convecție naturală sau alte mecanisme de răcire, cum ar fi ventilatoarele, pentru a menține temperatura dispozitivului în limite de siguranță.

 

 

Procesul de producție a radiatoarelor cu aripioare

1. Pentru matrițe cu densitate mare a angrenajului și raport mare limbă-dinte, tijele de susținere din aluminiu trebuie să fie tije scurte de aluminiu sau tije de aluminiu pur cu lungimi de 150-200mm.

2. Înainte de formarea de probă, reglați centrul de extrudare și asigurați-vă că butoiul lingoului și orificiul de evacuare al scaunului matriței sunt pe aceeași linie centrală.

3. În timpul turnării de probă și a proceselor normale de producție, temperatura de încălzire a tijelor de aluminiu trebuie menținută între 480-520 grade .

4. Temperatura de încălzire a matriței trebuie să urmeze temperatura convențională a matriței, controlată la aproximativ 480 de grade. Pentru matrițele plate cu diametrul sub 200 mm, timpul de izolare nu trebuie să fie mai mic de 2 ore; pentru matrițele despicate, izolația ar trebui să fie de peste 3 ore. Pentru matrițele cu un diametru mai mare de 200 mm, izolația trebuie să fie timp de 4-6 ore pentru a asigura o distribuție uniformă a temperaturii între miez și suprafață.

5. Înainte de formarea sau producția de probă, curățați căptușeala interioară a butoiului lingoului cu un tampon de curățare și verificați dacă extruderul funcționează normal fără material.

 

6. În timpul modelării de probă sau a producției inițiale, dezactivați modul automat al extruderului și resetați toate comutatoarele la zero. Începeți încet presiunea de la presiune scăzută, extrudarea materialului durând aproximativ 3-5 minute. În timpul procesului de umplere cu aluminiu, controlați în principal presiunea în intervalul de 100 kg/cm2 și datele actuale ale contorului în 2-3A. În general, materialul poate fi extrudat la 80-120Kg/cm2 și apoi crește treptat viteza. În timpul producției normale, viteza de extrudare ar trebui să se bazeze pe presiuni mai mici de 120Kg/cm2.

7. Dacă se găsesc blocaje, abateri ale treptei de viteză sau abateri excesive de viteză în timpul procesului de turnare sau producție, opriți imediat și utilizați retragerea punctului pentru a îndepărta matrița pentru a evita casarea.

8. În timpul procesului de turnare sau producție, asigurați-vă că ieșirea nu este obstrucționată și reglați suportul sau dispozitivul de fixare în funcție de situația de descărcare a materialului. Observați eventualele anomalii și tratați-le cu promptitudine. Opriți imediat când este necesar.

9. În timpul îndreptării, verificați cu atenție modificările înainte și după, operați conform standardelor, aplicați forța adecvată și mențineți cu strictețe calitatea produsului.

10. În conformitate cu cerințele planului de producție, setați în mod rezonabil lungimea. În timpul tăierii, viteza de avans a dinților ferăstrăului nu trebuie să fie prea mare pentru a evita deteriorarea capetelor. Capetele trebuie îndreptate, îndepărtând bavurile și marginile ascuțite.

11. Ambalarea lăzii ar trebui să fie standardizată, inclusiv plasarea plăcuțelor în mod rezonabil pentru a evita deteriorarea profilelor.

12. Temperatura radiatorului cu aripioare trebuie controlată la 190±5 grade, izolat timp de 2.5-4 ore, apoi răcit cu aer după ce a ieșit din cuptor.

 

ZP HEAT SINK este angajată în radiatoare și radiatoare personalizate de 18 ani și oferim diverse tehnologii pentru a realiza proiectele fiecărui client. Contactați-ne pentru primul pas al cooperării. De la desene la realitate, suntem mereu pe drum.